Höchste Präzision für die Zukunft der Fertigung
Alle sieben Sekunden verlässt ein neuer Kugelzapfen die Maschine
Mit einer Positioniergenauigkeit von 5 µm erfüllt die DMU 85/95 monoBLOCK 2. Generation auch höchste Qualitätsansprüche in Die & Mold, Aerospace, Semiconductor und anderen anspruchsvollen Branchen.
Die DMU 85 monoBLOCK 2. Generation vereint das bewährte Maschinenkonzept der Vorgängerbaureihe mit zahlreichen Optimierungen, die unmittelbar aus den praktischen Erfahrungen von Anwendern eingeflossen sind. Das vielseitige 5-Achs-Simultanbearbeitungszentrum ist seit jeher der perfekte Einstieg in eine zukunftsfähige Fertigung.
In der jüngsten Generation hat DMG MORI die Präzision deutlich erhöht. Verbesserte Kühlmaßnahmen und direktangetriebene Kugelgewindetriebe gewährleisten eine Positioniergenauigkeit von 5 µm. Damit erfüllt die DMU 85 monoBLOCK 2. Generation auch höchste Qualitätsansprüche in der Fertigung anspruchsvoller Werkstücke. Die Integration zusätzlicher Bearbeitungsprozesse, beispielsweise durch den optionalen Fräs-Dreh-Tisch und die Schleiffunktionalität, vielfältige Automationsmöglichkeiten und CELOS X als Basis für eine digitalisierte Fertigung machen die neue Generation der Erfolgsbaureihe weiterhin zu einer idealen Fertigungslösung für Unternehmen in Die & Mold, Aerospace, Semiconductor und anderen anspruchsvollen Branchen – insbesondere in Zeiten der Machining Transformation (MX). Mit der DMU 95 monoBLOCK 2. Generation bietet DMG MORI zudem erneut ein vorkonfiguriertes und leistungsfähiges Gesamtpaket an.
Optimale Temperaturkompensation und direkt angetriebene Kugelgewindetriebe
Die gesteigerte Genauigkeit und die hervorragenden Oberflächen erzielt DMG MORI durch konstruktive Maßnahmen und eine bessere Temperaturstabilität. Direkt angetriebene Kugelgewinde in der X- und Y-Richtung, ein pfeilverzahnter Riemenantrieb in der Z-Achse und der für den Dauerlauf optimierte Schwenk-Rundtisch gehören ebenso dazu wie die thermosymmetrische Stößelkühlung und die umfassende Kühlung der Kugelgewindetriebe.
Das leistungsfähige Kühlaggregat mit 5 kW wurde so integriert, dass die Stellfläche der DMU 85 monoBLOCK 2. Generation minimal bleibt. Die volumetrische Genauigkeit konnte durch VCS Complete um 30 Prozent erhöht werden. Der Arbeitsraum ist auf Werkstückgrößen bis ø 1040 x 590 mm und ein Bauteilgewicht von maximal 1000 kg (optional 1.500 kg) ausgelegt.
Großer Baukasten mit Spindeln für jede Anwendung
Um die breitgefächerten Anforderungen in den zahlreichen Zielbranchen abzudecken, umfasst der Baukasten der DMU 85 monoBLOCK 2. Generation die breiteste Spindelpalette am Markt: speedMASTER Spindeln mit Drehzahlen von 30.000 min-1 für die Bearbeitung perfekter Oberflächen oder drehmomentstarke powerMASTER Spindeln mit bis zu 430 Nm für die Schwerzerspanung von Titanbauteilen. Es gelten nach wie vor 36 Monate Gewährleistung für die MASTER-Spindeln. Das Werkzeugmagazin der DMU 85 monoBLOCK 2. Generation bietet im Standard 30 Plätze und ist auf 180 Plätze erweiterbar.
Prozessintegration für die effiziente Komplettbearbeitung
Der modulare Baukasten der DMU 85 monoBLOCK 2. Generation umfasst speedMASTER-Spindeln mit Drehzahlen von 30.000 U/min für die Bearbeitung perfekter Oberflächen oder drehmomentstarke Spindeln mit bis zu 430 Nm für die Schwerzerspanung von Titanbauteilen.
Die Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen entwickelt sich in die Richtung, dass immer mehr Fertigungsprozesse in einem Arbeitsraum integriert werden, weil so Durchlaufzeiten reduziert und Maschinenkapazitäten optimiert werden. Darüber hinaus steigt die Qualität, weil manuelle Umspannvorgänge auf mehrere Maschinen entfallen. Die DMU 85 monoBLOCK 2. Generation unterstützt diese Bearbeitungsphilosophie, indem sie bei Bedarf Fräsen, Drehen, Schleifen, Verzahnen, In-Prozess-Messen und die ULTRASONIC-Technologie in einer Aufspannung durchführt.
Gut gerüstet für eine automatisierte und digitalisierte Fertigung
Dank der 3-Punkt-Auflage lässt sich die DMU 85 monoBLOCK 2. Generation leicht und schnell in Betrieb nehmen. Angesichts der zahlreich installierten Vorgängermodelle – es sind mehr als 6.000 monoBLOCK Maschinen am Markt – hat DMG MORI Wert gelegt auf die uneingeschränkte Kompatibilität der Baureihen. Das gilt auch für die Integration in eine automatisierte Fertigung. Die Weltpremiere kann mit zahlreichen Palettenhandlings, selbstfahrenden Transportsystemen oder dem Robo2Go Milling autonom betrieben werden. Die gute Zugänglichkeit der Maschinen mit einer Türbreite von 1.500 mm bleibt auch dann voll und ganz erhalten.
Eine digitalisierte Fertigung fördert die DMU 85 monoBLOCK 2. Generation währenddessen mit ihrer uneingeschränkten Konnektivität und der intuitiven CELOS X-Steuerung. Wahlweise sind hier SIEMENS und HEIDENHAIN erhältlich. Zudem realisieren DMG MORI-Technologiezyklen komplexe Bearbeitungen durch einfaches dialoggeführtes Programmieren.
Energieeffizienter Betrieb mit bis zu 30 Prozent Einsparpotenzial
Neben der Prozessintegration, Automation und Digitalen Transformation (DX) bedient die DMU 85 monoBLOCK 2. Generation auch die vierte Säule der Machining Transformation (MX). Ein energieeffizienter Betrieb mit Einsparungen von über 30 Prozent wird durch bis zu zwölf GREENMODE-Maßnahmen erreicht. Zudem werden Ressourcen wie das Kühlmittel schonend eingesetzt und mit Hilfe des Zero Sludge-Späneförderers optimal gereinigt.
